Kender du egenskaberne ved galvaniserede rør?

(1) Unik ren produktion
Det galvaniserede rør vedtager sulfatelektropletteringsprocessen med zinkjernlegering, hvilket betyder, at der er direkte perforeringer mellem produktionslinjens truger og trugene uden gennemførelse eller overløb af opløsningen. Hver proces med produktionsprocessen er sammensat af et cirkulationssystem. Opløsningerne i hver tank, nemlig syre- og alkaliopløsning, elektropletteringsopløsning, lysekstraktion og passiveringsløsning osv. Genanvendes kun og lækkes ikke eller udskilles uden for systemet. Produktionslinjen har kun 5 rengøringstanke, der bruger cirkulation. Genbrug og udladning regelmæssigt, især i produktionsprocesser, der ikke producerer spildevand uden rengøring efter passivering.
(2) Det særlige ved elektropletteringsudstyr
Elektroplettering af galvaniserede rør og elektroplettering af kobbertråde er de samme som kontinuerlig elektroplettering, men pletteringsudstyret er anderledes. Belægningstanken er designet med den slanke strimmelform af jerntråden. Tanklegemet er langt, bredt, men lavt. Under elektroplettering passerer jerntrådene gennem hullerne og spreder sig på den flydende overflade i en lige linje og holder afstanden mellem dem. Imidlertid er galvaniseret rør forskellig fra jerntråd, idet det har sine egne unikke funktioner, og tankudstyret er mere kompliceret. Tanklegemet er sammensat af øvre og nedre dele. Den øverste del er platingtanken, og den nedre del er opbevaringstanken om opløsningen, der danner en trapezoidlignende tanklegeme, der er smal øverst og bredt i bunden. Der er en kanal til galvaniseret rørelektroplettering i pletteretanken. Der er to gennem huller i bunden af ​​tanken, der kommunikerer med den nedre opbevaringstank, og danner et pletteringsløsningsgenvindingssystem med den nedsænkbare pumpe. Derfor er galvaniserede rør de samme som jerntrådelektroplettering, og de belagte dele er dynamiske. I modsætning til jerntrådbelægning er pletteringsløsningen til galvaniserede rør imidlertid også dynamisk.
(3) Optimering af sulfatgalvanisering
Fordelene ved sulfatgalvanisering er, at den nuværende effektivitet er så høj som 100%, og deponeringshastigheden er hurtig, hvilket er uovertruffen af ​​andre galvaniserende processer. Fordi krystallisationen af ​​belægningen ikke er fin nok, er spredningsevnen og dybbelægningsevnen dårlig, så den er kun egnet til pletteringsrør og ledninger med enkle geometriske former. Sulfat-elektroplettering af zinkjernlegeringsprocessen optimerer den traditionelle sulfatgalvaniseringsproces. Kun det vigtigste saltzinksulfat bevares, og de resterende komponenter kasseres. En passende mængde jernsalt tilsættes til den nye procesformel til dannelse af en zinkjernlegeringsbelægning fra den originale enkelt metalbelægning. Omorganiseringen af ​​processen frembringer ikke kun fordelene ved høj strøm effektivitet og hurtig afsætningshastighed for den originale proces, men forbedrer også i høj grad spredningsevnen og dyb pletteringsevne. Tidligere kunne komplekse dele ikke være udpladet, men nu kan både enkle og komplekse dele være udpladet, og den beskyttende ydelse er også 3 til 5 gange højere end enkelt metal. Produktionspraksis har bevist, at når de bruges til kontinuerlig elektroplettering af ledninger og rør, er belægningskornene finere og lysere end de originale, og afsætningshastigheden er hurtig. Belægningstykkelsen når kravet inden for 2 til 3 minutter.
(4) Konvertering af sulfatzinkbelægning
Sulfat elektroplettering af zinkjernlegering bevarer kun zinksulfat, det vigtigste salt af sulfatzinkplader. De resterende komponenter, såsom aluminiumsulfat, alun (kaliumaluminiumsulfat) osv. Kan tilsættes til platingbadet under behandlingen for at generere uopløselig hydroxidudfældning. Fjerne; For organiske tilsætningsstoffer tilsættes pulveriseret aktivt kul for at fjerne dem ved adsorption.
Test fra galvaniserede rørproducenter har vist, at aluminiumssulfat og kaliumaluminiumsulfat er vanskelige at fjerne fuldstændigt på én gang og have indflydelse på belægningens lysstyrke, men det er ikke alvorligt og kan tages ud til forbrug. På dette tidspunkt kan belægningen af ​​belægningen gendannes gennem behandling med løsningen. Tilføj det krævede ingrediensindhold i henhold til den nye proces for at afslutte transformationen.